GK干法制粒机

一、设备概述

GK干法制粒机是一款无湿法辅料、无干燥工序的新型粉体制粒设备，依托对辊挤压、破碎整粒原理，直接将干粉物料挤压成型、筛分制粒。设备无需加水、粘合剂等液体辅料，全程常温制粒，无高温破坏，可**适配热敏性、遇水易分解、易潮解物料的制粒生产。整机采用全封闭式结构，符合GMP洁净生产规范，具备成品颗粒均匀、成型率高、无三废、能耗低、操作简单等优势，广泛应用于制药、食品、精细化工、饲料新材料等行业的粉体改性与颗粒制备加工。

二、设备工作原理

GK干法制粒机采用干粉对辊挤压成型+机械破碎整粒核心工艺，区别于传统湿法制粒设备，无需润湿、干燥等工序，全程纯物理机械制粒，工艺流程简洁高效。整体工作原理分为送料压实、对辊挤压、破碎制粒、筛分循环四大核心过程，具体原理如下：

2.1 螺旋送料压实

经过混合预处理的干粉物料，由料仓进入定量螺旋输送机构，通过变频调速螺旋叶片匀速、强制推送物料至挤压工作区域。物料在输送过程中被预先压实，排出粉体内部空气，保证进入挤压辊的物料密度均匀、供料稳定，杜绝空压、断料、进料不均导致的颗粒成型差异，为后续均匀挤压成型奠定基础。

2.2 双辊高压挤压成型

设备配置一对高精度相向旋转挤压压辊，压辊内部搭载循环水冷系统，可持续带走挤压产生的摩擦热量。压实后的粉体进入两辊间隙，在设定高压作用下被挤压成致密、均匀的薄片状物料。通过调节压辊间隙、挤压压力与转速，可精准控制薄片厚度与密度，适配不同物料的成型需求，全程常温作业，不破坏物料有效成分。

2.3 高速破碎造粒

挤压成型的片状物料自动落入下方破碎整粒机构，高速旋转的专用整粒刀组对薄片进行均匀剪切、破碎，将片状物料拆解为不规则颗粒毛坯。刀组采用耐磨精密材质，破碎力度均匀，可有效避免颗粒过碎成粉或大块粘连问题，保证初制颗粒粒径统一。

2.4 筛分循环分选

破碎后的混合颗粒进入振动筛分系统，根据工艺筛网目数分级筛选，达标粒度的成品颗粒自动出料；细粉、超细粉末及未成型大块物料通过回流系统重新返回进料端，再次进入挤压制粒流程，实现闭环循环制粒，极大提升物料利用率，成品成型率可达95%以上。整机全程密闭运行，无粉尘泄漏，生产环境洁净。

2.5 核心原理优势

纯物理干法成型工艺，规避湿法制粒溶剂残留、物料变质、干燥变形等问题；水冷恒温挤压结构适配热敏性物料；闭环筛分循环设计大幅降低物料损耗，同时简化生产工序，省去湿法制粒的润湿、烘干、整粒多重工序，生产效率大幅提升。

2.6 整机工作实操步骤

GK干法制粒机完整生产流程遵循设备预检—物料预处理—参数调试—进料挤压—破碎筛分—循环制粒—成品出料—设备清洁标准化流程，全程自动化可控，具体操作步骤如下：

步骤一：设备预检与开机准备

生产前全面检查设备整机状态，检查螺旋送料机构、挤压压辊、整粒刀组、筛网、振动筛分系统完好无磨损、无杂物卡顿；检查水冷循环系统、电气控制系统、变频调速系统运行正常。清理设备腔体内部残留物料，做好清洁消毒，符合GMP生产要求。提前检查冷却水压力、电源参数，确保设备处于标准待机状态。

步骤二：物料预处理与投料准备

将待制粒干粉物料进行筛分除杂、均匀混合，去除结块、杂质，保证物料粉体细腻、干湿均匀，无粗大颗粒与异物。根据物料特性与成品粒度要求，选定对应规格筛网，安装固定到位，检查筛网无破损、松动。

步骤三：工艺参数调试

根据物料特性调试设备核心参数，调节螺旋送料转速、挤压辊压力、压辊间隙、整粒转速、振动筛分频率。开启水冷循环系统，设定冷却水温度，保证挤压过程恒温降温，避免物料受热变质。空载试运行3-5分钟，确认设备运行平稳、无异响、无卡顿、无漏水漏粉问题。

步骤四：自动进料与高压挤压

启动自动生产程序，物料由料仓经螺旋输送机构定量、均匀送入挤压辊区域，设备自动高压挤压成型，连续产出均匀片状物料。全程实时观察进料状态与挤压成型效果，动态微调送料速度与挤压压力，保证片状物料厚薄均匀、密度一致。

步骤五：破碎整粒与筛分分级

成型薄片连续落入整粒机构，经高速刀组均匀破碎为颗粒毛坯，随后进入振动筛分层。合格粒度颗粒自动输送至成品出料口，细粉与不合格物料通过回流管道返回进料端，进行二次挤压制粒，形成闭环循环生产。

步骤六：稳态连续生产

设备进入稳定自动化生产状态，全程监测设备温度、压力、转速、出料粒度等参数，保持参数稳定，避免频繁大幅调节参数，防止出现颗粒粒度不均、成型度差、出粉率过高等问题，保证成品质量稳定统一。

步骤七：停机收尾与成品收集

生产任务完成后，先停止进料，待设备内部物料完全挤压、破碎、筛分完毕，无残留物料后，依次关闭整粒系统、挤压系统、送料系统，*后关闭水冷系统与总电源。收集成品颗粒，进行分装收纳，做好成品标识。

步骤八：设备清洁与养护

生产结束后拆解筛网、刀组、压辊护罩、送料螺杆等接触物料部件，彻底清洁残留粉体，杜绝物料残留霉变、交叉污染。清洁完成后复位安装，检查设备状态，做好设备防尘、防锈防护，完成整套生产流程。

三、核心技术参数（全规格系列）

（一）基础规格参数

（二）公用工程参数

1、冷却水参数：工作压强0.2-0.4MPa；水温≤30℃，循环水量0.3-2.0m³/h（机型梯度递增，GK-500**耗量2.0m³/h）

2、压缩空气参数：工作压强0.4-0.6MPa；用于气动密封、清网辅助，耗量0.2-1.5m³/min

3、电源参数：380V/50Hz三相交流电，整机功耗随机型递增，适配工业生产供电标准

（三）结构尺寸参数（mm）

四、设备核心特点

1. 纯干法无辅料工艺：无需加水、乙醇、粘合剂等液体辅料，无需后续烘干工序，杜绝溶剂残留，简化生产流程，降低生产成本。

2. 恒温低温制粒：压辊内置循环水冷系统，全程常温挤压作业，无高温升温，**适配热敏性、易分解、易氧化物料。

3. 闭环循环高利用率：细粉自动回流二次制粒，物料利用率可达95%以上，无物料浪费，成品颗粒均匀、强度高、流动性好。

4. 适配物料范围广：可加工超细粉体、普通干粉、结晶性物料，成品粒度可自由调节，满足压片、胶囊填充、冲剂、配料等多种工艺需求。

5. 洁净环保无污染：全密闭负压运行结构，无粉尘泄漏，无废水、废气、废渣产生，所有接触物料部件采用不锈钢材质，符合GMP洁净生产标准。

6. 自动化程度高：变频调速、压力可控、自动筛分回流，操作简单，运行稳定，故障率低，拆装清洗便捷，适配规模化连续生产。

五、主要应用行业及场景

（一）制药行业（核心应用领域）

- 热敏性药物制粒：抗生素、维生素、生物制剂等遇热易分解药物的干粉制粒，保留药物有效活性成分。

- 遇水不稳定药物制粒：各类遇水易水解、易潮解、易变质药物，替代湿法制粒，杜绝物料损耗与变质问题。

- 制剂颗粒制备：片剂压粒、胶囊填充颗粒、缓释制剂颗粒、中药粉剂制粒，颗粒成型均匀，硬度可控。

- 功能性辅料制粒：崩解剂、粘合剂、药用辅料干粉制粒，提升辅料流动性与加工性能。

（二）食品与保健品行业

- 保健食品制粒：蛋白粉、维生素颗粒、益生菌、膳食纤维干粉制粒，全程低温保护营养成分不流失。

- 食品添加剂制粒：香精、调味粉、甜味剂、防腐剂干粉制粒，改善粉体流动性，防止结块，延长保质期。

- 固体饮料制粒：各类速溶固体饮料干粉成型制粒，颗粒均匀，溶解性好。

（三）精细化工行业

- 化工原料制粒：颜料、染料、填料、树脂粉体干法制粒，改善物料加工流动性，防止粉尘飞扬。

- 催化剂制粒：各类粉体催化剂成型制粒，保留催化活性，提升使用效果与回收利用率。

- 日化原料制粒：洗涤剂、化妆品粉体原料制粒，适配后续成型加工工艺。

（四）饲料与新材料行业

- 饲料行业：水产饲料、宠物饲料添加剂干粉制粒，防潮防结块，提升饲料适口性与存储稳定性。

-新材料行业：无机粉体、新能源材料、改性粉体干法包覆制粒，不破坏物料物理化学性能，提升分散性。

六、工艺优势总结

GK干法制粒机突破传统湿法制粒工艺局限，以纯物理干法挤压、恒温制粒、闭环循环、无辅料残留为核心优势，解决热敏、遇水易变质物料无法湿法制粒的行业痛点。设备工序精简、能耗更低、绿色环保、成品质量稳定，适配多行业干粉物料的标准化、规模化制粒生产，是目前粉体加工领域的主流精密制粒设备。

七、设备操作与维护注意事项

7.1 开机操作注意事项

1. 开机前必须全面检查设备紧固件、传动部件、压辊、刀组、筛网状态，确认无松动、无磨损、无异物卡顿；检查水冷系统、电气系统、变频系统运行正常，严禁带故障开机。

2. 严格禁止金属异物、硬质杂质混入物料，防止进入挤压辊造成辊面损伤、设备卡顿故障，投料前必须对物料进行筛分除杂。

3. 设备必须空载启动，待设备运行平稳后再逐步进料，禁止带料启动、重载启动，避免电机过载、传动部件损坏。

4. 开机前提前开启水冷循环系统，确认冷却水循环正常后方可启动挤压作业，防止挤压高温损伤设备与物料。

7.2 生产运行注意事项

1. 设备运行过程中严禁打开设备护罩、检修口，禁止伸手触碰传动、挤压、破碎运动部件，防止机械伤害，同时避免外界杂质进入腔体。

2. 生产过程中需匀速进料，禁止突然大量进料或断料，避免挤压压力骤变导致颗粒成型不均、设备震动异响等问题。

3. 实时监测设备压力、温度、转速、出料粒度，严禁超压、超速运行，参数调节需循序渐进，禁止大幅频繁改动工艺参数。

4. 若出现设备异响、卡机、堵料、不出颗粒等故障，需立即停止进料，空载停机排查，严禁设备带故障强行运行。

7.3 停机出料注意事项

1. 生产结束后必须先停止进料，待设备内部所有物料完全制粒排出、无残留物料后，方可依次关闭设备运行系统，禁止带料直接停机。

2. 停机后待设备完全停稳再开启检修、清洁操作，禁止设备未完全静止时拆卸部件、伸手清理物料。

3. 成品出料收集需做好密封防护，防止成品颗粒吸潮、混入杂质，保证成品洁净度与质量稳定性。

7.4 日常清洁与维护保养

1. 每班生产结束后，必须彻底拆解清洁送料螺杆、挤压辊、整粒刀组、筛网、腔体内部等接触物料部件，杜绝物料残留结块、霉变，防止交叉污染，符合GMP清洁规范。

2. 定期检查挤压辊面、刀组磨损情况，及时打磨或更换磨损部件，保证挤压成型与破碎制粒效果；定期校验压力、转速仪表，确保参数精准。

3. 传动轴承、减速机等运动部件定期加注专用润滑油脂，检查皮带、链条松紧度，防止传动部件老化磨损，延长设备使用寿命。

4. 水冷管路定期除垢、排水，防止管路结垢堵塞影响降温效果；密封件、密封圈等易损件定期检查更换，保证设备密闭性。

7.5 储存与停机防护

1. 设备长期停机闲置时，需彻底清洁烘干所有部件，保持腔体干燥洁净，对辊面、刀组等精密部件做好防锈、防尘防护，关闭水电阀门。

2. 潮湿环境需定期开机空转通风，检查电气系统防潮状态，避免电气部件受潮短路、金属部件锈蚀。

7.6 安全规范注意事项

1. 设备操作人员必须经过专业培训，熟悉设备原理、操作流程与安全规范，持证上岗，严禁非专业人员私自操作设备。

2. 设备电气系统可靠接地，严禁湿手操作电气开关与控制面板，杜绝触电、电路短路事故。

3. 处理易燃、易爆、易扬尘物料时，需做好车间通风、防爆防护，严格遵守对应物料的安全生产规范。

 GK干法制粒机

一、设备概述

GK干法制粒机是一款无湿法辅料、无干燥工序的新型粉体制粒设备，依托对辊挤压、破碎整粒原理，直接将干粉物料挤压成型、筛分制粒。设备无需加水、粘合剂等液体辅料，全程常温制粒，无高温破坏，可**适配热敏性、遇水易分解、易潮解物料的制粒生产。整机采用全封闭式结构，符合GMP洁净生产规范，具备成品颗粒均匀、成型率高、无三废、能耗低、操作简单等优势，广泛应用于制药、食品、精细化工、饲料新材料等行业的粉体改性与颗粒制备加工。

二、设备工作原理

GK干法制粒机采用干粉对辊挤压成型+机械破碎整粒核心工艺，区别于传统湿法制粒设备，无需润湿、干燥等工序，全程纯物理机械制粒，工艺流程简洁高效。整体工作原理分为送料压实、对辊挤压、破碎制粒、筛分循环四大核心过程，具体原理如下：

2.1 螺旋送料压实

经过混合预处理的干粉物料，由料仓进入定量螺旋输送机构，通过变频调速螺旋叶片匀速、强制推送物料至挤压工作区域。物料在输送过程中被预先压实，排出粉体内部空气，保证进入挤压辊的物料密度均匀、供料稳定，杜绝空压、断料、进料不均导致的颗粒成型差异，为后续均匀挤压成型奠定基础。

2.2 双辊高压挤压成型

设备配置一对高精度相向旋转挤压压辊，压辊内部搭载循环水冷系统，可持续带走挤压产生的摩擦热量。压实后的粉体进入两辊间隙，在设定高压作用下被挤压成致密、均匀的薄片状物料。通过调节压辊间隙、挤压压力与转速，可精准控制薄片厚度与密度，适配不同物料的成型需求，全程常温作业，不破坏物料有效成分。

2.3 高速破碎造粒

挤压成型的片状物料自动落入下方破碎整粒机构，高速旋转的专用整粒刀组对薄片进行均匀剪切、破碎，将片状物料拆解为不规则颗粒毛坯。刀组采用耐磨精密材质，破碎力度均匀，可有效避免颗粒过碎成粉或大块粘连问题，保证初制颗粒粒径统一。

2.4 筛分循环分选

破碎后的混合颗粒进入振动筛分系统，根据工艺筛网目数分级筛选，达标粒度的成品颗粒自动出料；细粉、超细粉末及未成型大块物料通过回流系统重新返回进料端，再次进入挤压制粒流程，实现闭环循环制粒，极大提升物料利用率，成品成型率可达95%以上。整机全程密闭运行，无粉尘泄漏，生产环境洁净。

2.5 核心原理优势

纯物理干法成型工艺，规避湿法制粒溶剂残留、物料变质、干燥变形等问题；水冷恒温挤压结构适配热敏性物料；闭环筛分循环设计大幅降低物料损耗，同时简化生产工序，省去湿法制粒的润湿、烘干、整粒多重工序，生产效率大幅提升。

2.6 整机工作实操步骤

GK干法制粒机完整生产流程遵循设备预检—物料预处理—参数调试—进料挤压—破碎筛分—循环制粒—成品出料—设备清洁标准化流程，全程自动化可控，具体操作步骤如下：

步骤一：设备预检与开机准备

生产前全面检查设备整机状态，检查螺旋送料机构、挤压压辊、整粒刀组、筛网、振动筛分系统完好无磨损、无杂物卡顿；检查水冷循环系统、电气控制系统、变频调速系统运行正常。清理设备腔体内部残留物料，做好清洁消毒，符合GMP生产要求。提前检查冷却水压力、电源参数，确保设备处于标准待机状态。

步骤二：物料预处理与投料准备

将待制粒干粉物料进行筛分除杂、均匀混合，去除结块、杂质，保证物料粉体细腻、干湿均匀，无粗大颗粒与异物。根据物料特性与成品粒度要求，选定对应规格筛网，安装固定到位，检查筛网无破损、松动。

步骤三：工艺参数调试

根据物料特性调试设备核心参数，调节螺旋送料转速、挤压辊压力、压辊间隙、整粒转速、振动筛分频率。开启水冷循环系统，设定冷却水温度，保证挤压过程恒温降温，避免物料受热变质。空载试运行3-5分钟，确认设备运行平稳、无异响、无卡顿、无漏水漏粉问题。

步骤四：自动进料与高压挤压

启动自动生产程序，物料由料仓经螺旋输送机构定量、均匀送入挤压辊区域，设备自动高压挤压成型，连续产出均匀片状物料。全程实时观察进料状态与挤压成型效果，动态微调送料速度与挤压压力，保证片状物料厚薄均匀、密度一致。

步骤五：破碎整粒与筛分分级

成型薄片连续落入整粒机构，经高速刀组均匀破碎为颗粒毛坯，随后进入振动筛分层。合格粒度颗粒自动输送至成品出料口，细粉与不合格物料通过回流管道返回进料端，进行二次挤压制粒，形成闭环循环生产。

步骤六：稳态连续生产

设备进入稳定自动化生产状态，全程监测设备温度、压力、转速、出料粒度等参数，保持参数稳定，避免频繁大幅调节参数，防止出现颗粒粒度不均、成型度差、出粉率过高等问题，保证成品质量稳定统一。

步骤七：停机收尾与成品收集

生产任务完成后，先停止进料，待设备内部物料完全挤压、破碎、筛分完毕，无残留物料后，依次关闭整粒系统、挤压系统、送料系统，*后关闭水冷系统与总电源。收集成品颗粒，进行分装收纳，做好成品标识。

步骤八：设备清洁与养护

生产结束后拆解筛网、刀组、压辊护罩、送料螺杆等接触物料部件，彻底清洁残留粉体，杜绝物料残留霉变、交叉污染。清洁完成后复位安装，检查设备状态，做好设备防尘、防锈防护，完成整套生产流程。

三、核心技术参数（全规格系列）

（一）基础规格参数

（二）公用工程参数

1、冷却水参数：工作压强0.2-0.4MPa；水温≤30℃，循环水量0.3-2.0m³/h（机型梯度递增，GK-500**耗量2.0m³/h）

2、压缩空气参数：工作压强0.4-0.6MPa；用于气动密封、清网辅助，耗量0.2-1.5m³/min

3、电源参数：380V/50Hz三相交流电，整机功耗随机型递增，适配工业生产供电标准

（三）结构尺寸参数（mm）

四、设备核心特点

1. 纯干法无辅料工艺：无需加水、乙醇、粘合剂等液体辅料，无需后续烘干工序，杜绝溶剂残留，简化生产流程，降低生产成本。

2. 恒温低温制粒：压辊内置循环水冷系统，全程常温挤压作业，无高温升温，**适配热敏性、易分解、易氧化物料。

3. 闭环循环高利用率：细粉自动回流二次制粒，物料利用率可达95%以上，无物料浪费，成品颗粒均匀、强度高、流动性好。

4. 适配物料范围广：可加工超细粉体、普通干粉、结晶性物料，成品粒度可自由调节，满足压片、胶囊填充、冲剂、配料等多种工艺需求。

5. 洁净环保无污染：全密闭负压运行结构，无粉尘泄漏，无废水、废气、废渣产生，所有接触物料部件采用不锈钢材质，符合GMP洁净生产标准。

6. 自动化程度高：变频调速、压力可控、自动筛分回流，操作简单，运行稳定，故障率低，拆装清洗便捷，适配规模化连续生产。

五、主要应用行业及场景

（一）制药行业（核心应用领域）

- 热敏性药物制粒：抗生素、维生素、生物制剂等遇热易分解药物的干粉制粒，保留药物有效活性成分。

- 遇水不稳定药物制粒：各类遇水易水解、易潮解、易变质药物，替代湿法制粒，杜绝物料损耗与变质问题。

- 制剂颗粒制备：片剂压粒、胶囊填充颗粒、缓释制剂颗粒、中药粉剂制粒，颗粒成型均匀，硬度可控。

- 功能性辅料制粒：崩解剂、粘合剂、药用辅料干粉制粒，提升辅料流动性与加工性能。

（二）食品与保健品行业

- 保健食品制粒：蛋白粉、维生素颗粒、益生菌、膳食纤维干粉制粒，全程低温保护营养成分不流失。

- 食品添加剂制粒：香精、调味粉、甜味剂、防腐剂干粉制粒，改善粉体流动性，防止结块，延长保质期。

- 固体饮料制粒：各类速溶固体饮料干粉成型制粒，颗粒均匀，溶解性好。

（三）精细化工行业

- 化工原料制粒：颜料、染料、填料、树脂粉体干法制粒，改善物料加工流动性，防止粉尘飞扬。

- 催化剂制粒：各类粉体催化剂成型制粒，保留催化活性，提升使用效果与回收利用率。

- 日化原料制粒：洗涤剂、化妆品粉体原料制粒，适配后续成型加工工艺。

（四）饲料与新材料行业

- 饲料行业：水产饲料、宠物饲料添加剂干粉制粒，防潮防结块，提升饲料适口性与存储稳定性。

-新材料行业：无机粉体、新能源材料、改性粉体干法包覆制粒，不破坏物料物理化学性能，提升分散性。

六、工艺优势总结

GK干法制粒机突破传统湿法制粒工艺局限，以纯物理干法挤压、恒温制粒、闭环循环、无辅料残留为核心优势，解决热敏、遇水易变质物料无法湿法制粒的行业痛点。设备工序精简、能耗更低、绿色环保、成品质量稳定，适配多行业干粉物料的标准化、规模化制粒生产，是目前粉体加工领域的主流精密制粒设备。

七、设备操作与维护注意事项

7.1 开机操作注意事项

1. 开机前必须全面检查设备紧固件、传动部件、压辊、刀组、筛网状态，确认无松动、无磨损、无异物卡顿；检查水冷系统、电气系统、变频系统运行正常，严禁带故障开机。

2. 严格禁止金属异物、硬质杂质混入物料，防止进入挤压辊造成辊面损伤、设备卡顿故障，投料前必须对物料进行筛分除杂。

3. 设备必须空载启动，待设备运行平稳后再逐步进料，禁止带料启动、重载启动，避免电机过载、传动部件损坏。

4. 开机前提前开启水冷循环系统，确认冷却水循环正常后方可启动挤压作业，防止挤压高温损伤设备与物料。

7.2 生产运行注意事项

1. 设备运行过程中严禁打开设备护罩、检修口，禁止伸手触碰传动、挤压、破碎运动部件，防止机械伤害，同时避免外界杂质进入腔体。

2. 生产过程中需匀速进料，禁止突然大量进料或断料，避免挤压压力骤变导致颗粒成型不均、设备震动异响等问题。

3. 实时监测设备压力、温度、转速、出料粒度，严禁超压、超速运行，参数调节需循序渐进，禁止大幅频繁改动工艺参数。

4. 若出现设备异响、卡机、堵料、不出颗粒等故障，需立即停止进料，空载停机排查，严禁设备带故障强行运行。

7.3 停机出料注意事项

1. 生产结束后必须先停止进料，待设备内部所有物料完全制粒排出、无残留物料后，方可依次关闭设备运行系统，禁止带料直接停机。

2. 停机后待设备完全停稳再开启检修、清洁操作，禁止设备未完全静止时拆卸部件、伸手清理物料。

3. 成品出料收集需做好密封防护，防止成品颗粒吸潮、混入杂质，保证成品洁净度与质量稳定性。

7.4 日常清洁与维护保养

1. 每班生产结束后，必须彻底拆解清洁送料螺杆、挤压辊、整粒刀组、筛网、腔体内部等接触物料部件，杜绝物料残留结块、霉变，防止交叉污染，符合GMP清洁规范。

2. 定期检查挤压辊面、刀组磨损情况，及时打磨或更换磨损部件，保证挤压成型与破碎制粒效果；定期校验压力、转速仪表，确保参数精准。

3. 传动轴承、减速机等运动部件定期加注专用润滑油脂，检查皮带、链条松紧度，防止传动部件老化磨损，延长设备使用寿命。

4. 水冷管路定期除垢、排水，防止管路结垢堵塞影响降温效果；密封件、密封圈等易损件定期检查更换，保证设备密闭性。

7.5 储存与停机防护

1. 设备长期停机闲置时，需彻底清洁烘干所有部件，保持腔体干燥洁净，对辊面、刀组等精密部件做好防锈、防尘防护，关闭水电阀门。

2. 潮湿环境需定期开机空转通风，检查电气系统防潮状态，避免电气部件受潮短路、金属部件锈蚀。

7.6 安全规范注意事项

1. 设备操作人员必须经过专业培训，熟悉设备原理、操作流程与安全规范，持证上岗，严禁非专业人员私自操作设备。

2. 设备电气系统可靠接地，严禁湿手操作电气开关与控制面板，杜绝触电、电路短路事故。

3. 处理易燃、易爆、易扬尘物料时，需做好车间通风、防爆防护，严格遵守对应物料的安全生产规范。