自动扣电组装系统

一、扣式电池介绍

扣式电池意义： 在新能源行业的不断发展中，需要不断进行新材料的研发测试，除了需要测试一些常规的理化性能(粒径、BET、XRD、 SEM等等)外，更重要的是需要对这些新材料、新工艺制备的产品进行初步的电化学性能测试与评价，而扣式电池，作为新能源研发中 的重要一环，其组装质量直接关系到材料性能的准确评估。 

扣式电池的结构： 一般由正极壳、负极壳、极片、隔膜、支撑物、电解液。它的正极壳为不锈钢材料，其负极壳为不锈钢的圆形盖，正极 壳与负极壳间有密封环绝缘，密封环用尼龙制成，除起绝缘作用外，还能阻止电解液泄漏。 

扣电型号：C代表扣电体系，R代表电池形状为圆形。前两位数为直径（单位mm），后两位数为厚度（单位0.1mm），常见的型号有： CR2032/2430/2025/2016等。

扣式电池制备流程： 扣式电池的制备流程需要经过材料的配料搅浆，极片的涂布烘烤，到极片的辊压、冲片称重，再到电池的组装， *后进行电性能测试。

二、产品介绍

设备特点： 高精度机械手+AI视觉检测+自动封口装置+全流程可追溯，实现自动化高精度组装 

应用场景： 扣电自动化组装⸺锂(钠)电正、负极材料电性能的系统化评估 

解决问题： 

• 卷曲极片精准抓取，避免极片偏移 

• 全流程智能管控，双CCD系统实时监控物料状态，电池信息“一码溯源” 

• 物料专料专夹，电解液自动切换润洗，彻底告别交叉污染 

• 电池封口压力、厚度双管控，提升电池组装一致性 

• 高通量快速自动组装，提高组装效率，减少人员重复机 械操作 

• 降低组装人员的能力要求，无需严格培训即可快速上 手扣式电池组装

三、设备主要功能

四、应用案例

案例1：单面极片辊压冲片后的卷曲问题

• 单面极片在辊压后发生卷曲的情况，自动组装设备通过特殊的组装工艺以及视觉定位系统，确保卷曲的极片 在入壳后保持平整且居中，电池的组装一致性得到保障。

案例2：人工与自动扣电设备组装数据对比

总结

•  三元材料充放电克容量自动组装的极差值为0.6~0.9mAh/g，σ值约0.25，人工组装的极差值为1~2mAh/g，σ值约0.4 

• 硅基材料充放电克容量自动组装的极差值为15~20mAh/g，σ值约4~6，人工组装的极差值为20~40mAh/g，σ值约5~10 

• 自动组装与人工组装的扣电克容量平均值接近，但自动组装的数据稳定性优于人工组装

案例3：对三元正极片进行扣电自动组装

总结

• 每组充/放电克容量的sigma值均小于0.4 

• 每组充/放电克容量的极差值均小于1.5mAh/g 

• 每组充/放电克容量的COV值均小于0.3%

案例4：对LFP正极片进行扣电自动组装

总结

•  每组充/放电克容量的sigma值均小于0.4

• 每组充/放电克容量的极差值均小于1.5mAh/g

• 每组充/放电克容量的COV值均小于0.3%

案例5：石墨负极片进行扣电自动组装

总结

• 每组放电克容量的sigma值小于0.8，充电克容 量的sigma值小于0.5

• 每组放电克容量的极差值小于2.1mAh/g，充电 克容量的极差值小于1.5mAh/g

• 每组充/放电克容量的COV值均小于0.2%

案例6：硅基负极片进行扣电自动组装

总结

• 每组充 / 放电克容量的 sigma 值均小于 6

• 每组充 / 放电克容量的极差值均小于 20mAh/g

• 每组充 / 放电克容量的 COV 值均小于 0.4%

五、型号及参数