>>石灰石-石膏脱硫系统的组成：

石灰石浆液制备系统

烟气系统

SO2吸收系统(包括浆液循环及氧化)

石膏处理系统

公用系统

废水处理系统

>>工艺流程及特点

工艺流程图

>>吸收剂制备系统

吸收剂制备：干磨、湿磨或直接外购石灰石粉

石灰石浆液制备系统的选择应根据石灰石来源、投资、运行成本及运输条件的综合技术经济比较后确定。

石灰石品质要求： CaCO3含量≥90%，MgCO3含量0.3%，酸不溶物＜2% 原料粒径≤20mm（尽可能不在厂内设置破碎装置）

粉末粒径：90%通过200目（74μm）或250目（64μm）

石灰石浆配制浓度：20 –25%

石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%一20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽。

浆液制备系统

>>烟气系统

从除尘器后引风机出来的原烟气通过挡板门进入脱硫系统，首先经增压风机升压，在塔内与喷淋浆液逆流接触完成烟气脱硫净化，再通过塔内上部的除雾器除雾脱水，*后通过塔顶烟囱直接排放（也可引至原有钢筋混凝土烟囱排放）。

烟气系统

>>SO2吸收系统

烟气从喷淋区下部进入吸收塔与均匀喷出的吸收浆液流接触，烟气流速为3~4m/s左右，液气比与煤含硫量和脱硫率关系较大，一般在8~25L/m3之间。喷淋塔的优点是塔内部件少，故结垢可能性小，压力损失小。逆气流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。

吸收塔示意图

吸收塔结构图

>>石膏脱水系统

浆液由排浆泵至旋流器进行浓缩处理，浓度为45-50%左右的底流液流入真空过滤机进行脱水，5%上流液流入吸收塔循环使用，脱硫副产物经真空脱水机脱水后，形成固态的干渣用车外运进行填埋或综合利用。

主要设备有：排浆泵、旋流器、真空皮带脱水机。

—————————◆  系统初步参数选型 ◆———————————————

>>选型步骤

确定吸收塔出入口烟气参数

确定脱硫效率

选取液气比

确定循环泵及喷淋层

确定吸收塔外形

配置辅助系统

>>确定吸收塔出入口烟气参数

入口烟气参数：

       烟气量（注意区分工况与标况）、烟气温度、含硫量、含尘量 含氧量、含水量等。

出口烟气参数：

       含硫量、含尘量、基准氧含量

>>确定脱硫效率

单级吸收塔脱硫效率不建议超过99.3%

即入口含硫量不大于5000mg/Nm³时可达到35mg/Nm³

>>确定液气比

注意：液气比单位为 l/Nm3，计算时注意换算单位

>>确定循环泵及喷淋层

一般在循环泵选取时，每台循环泵对应液气比不超过6

每层喷淋层对应一台循环泵

各循环泵流量相同，扬程逐级递增

循环泵设置数量*少不低于3台

喷淋层喷淋覆盖率每层不低于300%（每个喷嘴覆盖面积按半径1m计算）

喷嘴数量尽量选择4的倍数，便于布置

浆液循环管道及喷淋层管道流速设计一般不大于2.5m/s

>>确定吸收塔外形

吸收段直径按照入口工况烟气量3.5m/s或出口工况烟气量3.0m/s流速选取

吸收塔液位高度根据液气比及浆液停留时间计算，一般不高于8.5米

液气比18以上建议选用变径塔

吸收塔入口烟道流速不超过13m/s

吸收塔入口烟道宽度不超过塔径60%

*上层喷淋层至入口烟道上沿高度不低于10m

*下层喷淋层或托盘到烟道上沿高度不低于3.5m

运行液位到烟道下沿高度不低于1.5m

喷淋层（托盘）间距不低于1.8m

*上层喷淋层至除雾器间距不低于2.5m

平板或屋脊除雾器间距不低于2m

*上层除雾器至烟气出口间距不低于2m

>>确定吸收塔外形

粉仓容积按5-7天石灰石消耗量设计

浆液箱容积按8h浆液消耗量设计

供浆泵按3倍浆液消耗量设计，*小流量不低于10m³/h

石膏排出泵按3倍排浆量设计，*小流量不低于10m³/h

石膏旋流器与石膏排出泵选型相同

滤液水泵按石膏排出泵1.2倍选型

真空皮带机按3倍石膏产量设计并同时兼顾与石膏旋流器的兼容

氧化风机按照氧化倍率3设计

事故浆液箱按照1倍吸收塔浆液池容积设计

事故返回泵按照8小时排空事故浆液箱设计

工艺水系统按照系统需水量1.5倍设计

原烟道按照烟气流速不超过15m/s设计

净烟气烟道及直排烟囱按照烟气流速12m/s设计