压片后模具脱模困难可能由多种因素导致，以下是一些常见原因：

1. 模具设计问题

• 拔模角度不足：模具的拔模角度设计过小，使得制品在脱模时与模具型腔的摩擦力增大，难以顺利脱出。例如，一些对脱模要求较高的精密压片模具，若拔模角度设计不合理，就容易出现脱模困难的情况。

• 模具表面粗糙度过高：模具型腔表面过于粗糙，会增加制品与模具之间的摩擦力，阻碍脱模。比如，模具在加工过程中，如果表面处理不当，留下较多的加工痕迹，就会导致脱模不顺畅。

• 模具排气不良：模具排气系统设计不合理或堵塞，在压片过程中，型腔内的空气无法及时排出，会形成真空吸附作用，使制品紧紧吸附在模具上，增加脱模难度。

2. 材料因素

• 材料收缩率大：某些材料在冷却或固化过程中收缩率较大，会使制品紧紧包裹住模具型芯或型腔，导致脱模困难。例如，一些热塑性塑料在冷却时收缩明显，容易造成脱模问题。

• 材料粘性大：材料的粘性较大时，会与模具表面产生较强的粘附力，使制品难以脱离模具。比如，一些橡胶类材料在压片后，由于其本身的粘性，容易出现脱模困难的情况。

3. 工艺参数问题

• 压片压力过大：压片时压力过大，会使制品与模具之间的贴合更加紧密，增加脱模难度。例如，在压制金属粉末片剂时，如果压力过大，片剂会紧紧嵌入模具型腔，导致脱模困难。

• 压片温度不当：压片温度过高或过低都可能影响脱模。温度过高可能使材料在模具内发生粘连；温度过低则可能导致材料流动性差，填充不充分，在脱模时产生阻力。

• 保压时间过长：保压时间过长会使制品在模具内停留时间过长，增加与模具的接触时间和粘附力，导致脱模困难。

4. 模具保养问题

• 模具表面污染：模具表面沾染油污、灰尘等杂质，会使制品与模具之间的摩擦力增大，影响脱模。例如，在压片过程中，如果模具表面没有及时清洁，残留的原料或杂质会附着在模具上，导致脱模不顺畅。

• 模具磨损：模具长期使用后，型腔表面会出现磨损，导致制品形状与模具不匹配，增加脱模难度。比如，模具的型芯磨损后，会使制品在脱模时产生卡滞现象。