中国粉体网讯 3D打印技术(又称增材制造)是一种通过逐层堆叠材料来构建三维实体的创新制造方式。它以数字模型文件为基础,将物体“切片”为薄层后,利用金属粉末、树脂、塑料或陶瓷等材料,通过熔融沉积(FDM)、光固化(SLA/DLP)、选择性激光烧结(SLS)等工艺逐层累积成型,无需传统模具或机械加工即可直接生成复杂结构的实物。
人形机器人作为机器人领域的前沿方向,其核心部件对精度、轻量化和功能性提出了极高要求。传统制造工艺在应对复杂结构时往往面临成本高、周期长等问题,而3D打印技术凭借其灵活性和高效性,能够快速制造出复杂的关节结构、轻量化部件以及高精度的传感器外壳,显著提升人形机器人的性能与可靠性,为机器人制造提供新可能。
轻量化与高性能:3D打印材料的核心突破
人形机器人的运动效率、能耗控制与动态稳定性高度依赖材料的轻量化与功能集成。传统制造工艺(如CNC加工、注塑)在复杂结构一体化和减重设计上存在瓶颈,而3D打印技术通过材料创新与结构设计革新,提供了系统性解决方案。
1. 金属粉末:轻量化骨架的基石
钛合金(Ti6Al4V)和铝合金(AlSi10Mg)凭借高比强度、优异的耐腐蚀性及生物相容性,成为机器人承重结构(如胸骨、关节连接件)的首选。钛合金密度(4.5 g/cm³)仅为钢的57%,但强度相当;铝合金(2.7 g/cm³)则进一步降低重量,同时保持良好导热性。
铂力特钛合金粉末 图源:铂力特官网
国产钛粉价格从2024年的600元/千克降至2025年的300元/千克以下,降幅达50%。这一突破得益于威拉里等企业的智能化生产工艺升级(如氩气回收技术提升粉末得率)及规模化生产。以特斯拉Optimus Gen2为例,其膝关节支撑结构采用3D打印钛合金,减重42%,同时提升抗冲击性能。
2. 特种复合材料:动态性能的革新者
博理科技研发的多层蜂窝复合材料(基于TPU弹性体)模仿生物组织的缓冲机制,其蜂窝状多孔结构可吸收冲击能量,耐弯折次数超过100万次,抗撕裂强度达45 MPa,弹性恢复率>98%。该材料应用于Figure 02的肘关节与膝关节缓冲层,替代传统金属限位器,使关节活动自由度提升70%,同时避免金属部件碰撞损伤。该材料具有以下特点:
轻量化:蜂窝结构孔隙率可调,密度仅为0.6–0.9 g/cm³,比同体积铝合金轻60%。
散热强化:多孔结构增大散热表面积,配合高导热填料(如氮化硼),导热效率提升40%,有效降低关节电机工作温度。
能量回馈:材料在压缩-回弹过程中可储存并释放动能,提高机器人运动能效比。
3. 工程塑料:柔性功能集成的核心
PEEK(聚醚醚酮)性能优势:密度仅1.3 g/cm³(相当于镁合金的1/2),拉伸强度100 MPa,耐温260°C,摩擦系数0.1–0.3(自润滑性),且具备生物相容性。杭州电子科技大学利用3D打印PEEK制造机器人关节轴承,相比金属轴承减重50%,耐磨性提升3倍,无需额外润滑剂。
应用拓展:特斯拉Optimus Gen2的脊柱支撑结构与齿轮采用PEEK替代铝合金,整体减重10公斤,运动速度提高30%。
技术赋能:从原型设计到量产落地
3D打印正贯穿人形机器人研发全流程:
1. 快速原型迭代
无需开模的特性使设计周期缩短70%。例如“荆楚”人形机器人在2025年2月后短短4个月内完成4次迭代,衍生出服务型与工业型双线产品,其关节结构的多次优化均依赖3D打印试制。
2. 复杂结构制造
铂力特的激光选区熔化(SLM)技术可实现复杂拓扑优化结构的一体成型。例如,人形机器人手指关节通过内部点阵设计,在保证载荷强度的前提下减重30%,并集成内部散热流道,解决电机过热问题。
3. 功能集成创新
传感器融合:铂力特通过3D打印制造全球最小六维力传感器Photon Finger,将加工周期压缩至20分钟/批次,精度提升而成本降低40%。
热管理设计:利用晶格结构打印的散热通道集成于电机周边,解决人形机器人运动中的过热问题,实测降温达15℃。
降本增效:产业化进程的核心推力
成本曾是阻碍人形机器人普及的关键瓶颈,3D打印从以下方面实现突破:
材料成本下行:钛粉价格腰斩(从600元/千克→300元/千克),金属粉末占3D打印总成本17%,降价直接推动终端部件经济性提升。
工艺精简增效:锐科激光新型激光器实现高阶模抑制,提升打印稳定性;铂力特通过优化结构设计,实现了零部件一体成形,降低了装配与加工难度,将加工周期缩短至每批次20分钟,同时将生产效率提升至每批次15-30个,显著提升了产品性能。
结语
随着北京、武汉、杭州等地政策加码(如北京设立1000亿政府基金支持机器人产业),3D打印与人形机器人的“共生进化”将重塑制造业边界——当定制化机器人像今日手机一样普及,这场由粉末与算法驱动的革命,才刚刚拉开序幕。
参考来源:
各公司官网、中国粉体网、民生证券
(中国粉体网编辑整理/留白)
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