2003年的我国涂料市场总体上保持了良好的上升态势，各类涂料总产量大约在240万吨左右。2004年我国涂料产量将达到260万吨，除产量增长迅猛外，产品结构将有质的改观，品质要求进一步与国际接轨，品种变化将适应市场多样化、人文化、个性化的需要，研发能力和水平会明显提高。水性涂料、粉末涂料和无溶剂涂料仍然是中国涂料发展主流，高附加值的功能性涂料将群星荟萃，涂料产品将继续向高档化目标迈进。
——建筑涂料。建筑涂料是涂料的重要组成部分，大约占整个涂料的30%，年增长幅度超过9%。随着越来越多建筑涂料生产商的加入，尽管利润空间越来越小，但奥运会的基础设施建设，以及房地产事业的蒸蒸日上，使得建筑涂料的用量会有小幅度的增长。2004年，建筑涂料的生产量将占到整个涂料产量的30%-40%，继续稳定前进。
——粉末涂料。我国粉末涂料的产量和品种已处于国际领先地位。今年我国粉末涂料产量将超过10万吨，居亚洲第一，仅次于美国、意大利而位居世界第三位。据悉，美国和日本人均年用涂料21公斤，而我国仅为1公斤，随着粉末涂料在汽车、木材和搪瓷中的应用，我国粉末涂料市场前景广阔。
——汽车涂料。 改革开放使我国汽车工业得到迅速发展，为汽车涂料提供了广阔的发展空间，20多年来涂料骨干企业通过引进技术、合资合作，全国已形成20万吨／a的汽车涂料生产能力，主要集中在华东(36%)、中南(25%)和华北(15%)3个地区，东北、西南和西北较少(分别为10%、9%、5%)。按涂料品种划分，底漆占28%(其中阴极电泳漆占24%，阳极电泳漆占4%)、面漆占35%、中层涂料占4%、PVC抗石击涂料占15%、塑料件涂料占1%、其他涂料(含防护蜡)占17%。 预计2003年我国汽车产量将达到430万辆，民用汽车保有量达到2200万辆，共需汽车涂料19.8万吨，新车用漆14.8万吨(其中电泳漆5.2万吨、中层涂料1.7万吨、面漆3.8万吨、PVC抗石击涂料12.2万吨、其他涂料1.5万吨)，修补漆5万吨。目前国内汽车底漆普遍采用阴极电泳漆，只在客车及部分货车上还采用醇酸类、酚醛类或环氧类底漆。阴极电泳漆在耐腐蚀方面基本能满足要求，但在耐候性、低温烘烤性、中厚膜型以及更低溶剂含量、无铅、无锡等新型阴极电泳漆方面还有待开发。 国内汽车面漆常用的本色漆有氨基醇酸型、丙烯酸型、聚酯型及聚氨酯型，金属闪光漆以丙烯酸型为主。面漆今后发展方向是耐划伤、耐酸雨及水性、高固分、粉末等环保型涂料品种。 轿车和面包车(载货汽车一般不用)用中层涂料主要有聚酯型和氨基酸酯型，今后发展方向是抗石击和耐寒性能优良的聚氨酯中涂，水性中涂及粉末中涂。 PVC防石击涂料需向低温烘烤方向努力。汽车底盘零件用涂料需向更具优良的耐腐蚀性方向发展。
——汽车修补漆。专家预测今后3～5年中国汽车修补漆市场将保持15～20%的增长率。不管国内、还是国外品牌，未来3年内都将面临中国汽车修补漆市场的一个整合期。西方国家的汽车修补漆市场的增长很低甚至不增长，但是中国市场的增长却是惊人的，在中国本土汽车修补漆和国外汽车修补漆品牌之间会展开一场土洋大战。今后中国汽车修补漆市场的竞争会更加剧烈，企业之间加快兼并重组，不具竞争力的企业被淘汰出局，中国汽车修补漆市场将会形成新的格局。
——防腐涂料。据粗略估计，我国防腐蚀涂料品种逾1000种，防腐蚀涂料产量在15万-17万吨，其中重防腐蚀涂料为6万吨左右，防腐涂料生产厂家约有650多家，专门生产防腐蚀涂料的厂家就有90家，年产量在千吨以上的有几十家。我国防腐蚀涂料尽管目前中高档产品比例不高，但从整体水平看，位于世界前列，特别是重防腐蚀涂料，国外现有的品种国内几乎都有，市场有需求的防腐蚀涂料新品种大都能及时开发出来。我国防腐蚀涂料已与世界先进国家发展同步，正朝着无毒（或低毒）、无污染、省能源、经济高效的方向迈进。
——UV树脂及UV光固化涂料。UV光固化涂料等功能性涂料则由于市场需求的持续升温，2003年全年产量大约在5000吨左右。预计明年将继续增加，突破这一数量；但由于其技术壁垒的缘故，目前国内仍然只有少数生产厂家分享这一大市场。其中，湖南亚大一家的产量就在3000吨以上。
——木器涂料。木器涂料继续向水性化方向发展，"绿色"将成为优质木器漆的重要衡量标准，随着木器漆产品的不断完善，国内的产品将和国外的优质产品的差距将越来越小。目前市场 聚氨酯、聚酯涂料仍然占家具涂料的70%左右，"水性"化刻不容缓。
——聚氨酯涂料。2003年聚氨酯涂料市场的生产总量大约在12万吨左右，增长速率保持在6%左右。PU涂料有双组分醇酸聚氨酯涂料，主要用于木器家具的涂装。其次是单组分聚氨酯涂料，以聚氨酯为基料，可以生产清漆和色漆。丙烯酸聚氨酯漆用HDI缩二脲为固化剂，作为汽车修补漆。
——氟硅树脂与氟碳漆。氟碳涂料因其优异的物理和化学性能受到了人们的一致青睐。2003年的世界氟树脂产量大约10万吨左右。由于生产该产品的技术要求比较高，世界上生产该产品的厂商不是很多。但目前主要生产商仍然是国外的著名大生产商，大日本油墨、大金化学、诺贝尔等等，国内目前的氟碳漆代表是大连振邦公司的振邦氟碳漆。预计2004年氟碳漆产品的市场需求仍将很大。
——建筑涂料。建筑涂料是涂料的重要组成部分，大约占整个涂料的30%，年增长幅度超过9%。随着越来越多建筑涂料生产商的加入，尽管利润空间越来越小，但奥运会的基础设施建设，以及房地产事业的蒸蒸日上，使得建筑涂料的用量会有小幅度的增长。2004年，建筑涂料的生产量将占到整个涂料产量的30%-40%，继续稳定前进。
——粉末涂料。我国粉末涂料的产量和品种已处于国际领先地位。今年我国粉末涂料产量将超过10万吨，居亚洲第一，仅次于美国、意大利而位居世界第三位。据悉，美国和日本人均年用涂料21公斤，而我国仅为1公斤，随着粉末涂料在汽车、木材和搪瓷中的应用，我国粉末涂料市场前景广阔。
——汽车涂料。 改革开放使我国汽车工业得到迅速发展，为汽车涂料提供了广阔的发展空间，20多年来涂料骨干企业通过引进技术、合资合作，全国已形成20万吨／a的汽车涂料生产能力，主要集中在华东(36%)、中南(25%)和华北(15%)3个地区，东北、西南和西北较少(分别为10%、9%、5%)。按涂料品种划分，底漆占28%(其中阴极电泳漆占24%，阳极电泳漆占4%)、面漆占35%、中层涂料占4%、PVC抗石击涂料占15%、塑料件涂料占1%、其他涂料(含防护蜡)占17%。 预计2003年我国汽车产量将达到430万辆，民用汽车保有量达到2200万辆，共需汽车涂料19.8万吨，新车用漆14.8万吨(其中电泳漆5.2万吨、中层涂料1.7万吨、面漆3.8万吨、PVC抗石击涂料12.2万吨、其他涂料1.5万吨)，修补漆5万吨。目前国内汽车底漆普遍采用阴极电泳漆，只在客车及部分货车上还采用醇酸类、酚醛类或环氧类底漆。阴极电泳漆在耐腐蚀方面基本能满足要求，但在耐候性、低温烘烤性、中厚膜型以及更低溶剂含量、无铅、无锡等新型阴极电泳漆方面还有待开发。 国内汽车面漆常用的本色漆有氨基醇酸型、丙烯酸型、聚酯型及聚氨酯型，金属闪光漆以丙烯酸型为主。面漆今后发展方向是耐划伤、耐酸雨及水性、高固分、粉末等环保型涂料品种。 轿车和面包车(载货汽车一般不用)用中层涂料主要有聚酯型和氨基酸酯型，今后发展方向是抗石击和耐寒性能优良的聚氨酯中涂，水性中涂及粉末中涂。 PVC防石击涂料需向低温烘烤方向努力。汽车底盘零件用涂料需向更具优良的耐腐蚀性方向发展。
——汽车修补漆。专家预测今后3～5年中国汽车修补漆市场将保持15～20%的增长率。不管国内、还是国外品牌，未来3年内都将面临中国汽车修补漆市场的一个整合期。西方国家的汽车修补漆市场的增长很低甚至不增长，但是中国市场的增长却是惊人的，在中国本土汽车修补漆和国外汽车修补漆品牌之间会展开一场土洋大战。今后中国汽车修补漆市场的竞争会更加剧烈，企业之间加快兼并重组，不具竞争力的企业被淘汰出局，中国汽车修补漆市场将会形成新的格局。
——防腐涂料。据粗略估计，我国防腐蚀涂料品种逾1000种，防腐蚀涂料产量在15万-17万吨，其中重防腐蚀涂料为6万吨左右，防腐涂料生产厂家约有650多家，专门生产防腐蚀涂料的厂家就有90家，年产量在千吨以上的有几十家。我国防腐蚀涂料尽管目前中高档产品比例不高，但从整体水平看，位于世界前列，特别是重防腐蚀涂料，国外现有的品种国内几乎都有，市场有需求的防腐蚀涂料新品种大都能及时开发出来。我国防腐蚀涂料已与世界先进国家发展同步，正朝着无毒（或低毒）、无污染、省能源、经济高效的方向迈进。
——UV树脂及UV光固化涂料。UV光固化涂料等功能性涂料则由于市场需求的持续升温，2003年全年产量大约在5000吨左右。预计明年将继续增加，突破这一数量；但由于其技术壁垒的缘故，目前国内仍然只有少数生产厂家分享这一大市场。其中，湖南亚大一家的产量就在3000吨以上。
——木器涂料。木器涂料继续向水性化方向发展，"绿色"将成为优质木器漆的重要衡量标准，随着木器漆产品的不断完善，国内的产品将和国外的优质产品的差距将越来越小。目前市场 聚氨酯、聚酯涂料仍然占家具涂料的70%左右，"水性"化刻不容缓。
——聚氨酯涂料。2003年聚氨酯涂料市场的生产总量大约在12万吨左右，增长速率保持在6%左右。PU涂料有双组分醇酸聚氨酯涂料，主要用于木器家具的涂装。其次是单组分聚氨酯涂料，以聚氨酯为基料，可以生产清漆和色漆。丙烯酸聚氨酯漆用HDI缩二脲为固化剂，作为汽车修补漆。
——氟硅树脂与氟碳漆。氟碳涂料因其优异的物理和化学性能受到了人们的一致青睐。2003年的世界氟树脂产量大约10万吨左右。由于生产该产品的技术要求比较高，世界上生产该产品的厂商不是很多。但目前主要生产商仍然是国外的著名大生产商，大日本油墨、大金化学、诺贝尔等等，国内目前的氟碳漆代表是大连振邦公司的振邦氟碳漆。预计2004年氟碳漆产品的市场需求仍将很大。
